http://doi.org/10.62319/concordia.v.2i3.9
RESUMEN
En este estudio, el objetivo fue aplicar las
herramientas Lean Manufacturing y evaluar la
productividad de la empresa molinera Piladora del
Valle SRL. El estudio fue de tipo aplicada, con un enfoque cuantitativo y de
diseño preexperimental. La población y la muestra del
estudio fueron los procesos productivos de la empresa molinera pertenecientes a
la línea de arroz crudo. Los instrumentos empleados para la recolección de
datos fueron una guía de observación y una ficha de registro de productividad. Los
datos fueron analizados mediante la prueba paramétrica T-Student.
Los resultados del estudio mostraron que la aplicación de Lean Manufacturing logró mejorar la productividad de la empresa
molinera. La mejora fue de 31.7% en el factor mano de obra y de 21.6% en el
factor maquinaria. Esto significó un crecimiento del 10.87% en la productividad
total. En conclusión, el estudio demostró que la aplicación de Lean Manufacturing es una herramienta efectiva para mejorar la
productividad en las empresas manufactureras.
Palabras
clave:
Manufacturing; productividad; proceso.
ABSTRACT
In this study, the objective
was to apply
Lean Manufacturing tools
and evaluate the productivity of the milling company Piladora del Valle SRL. The study was of an
applied type, with a quantitative approach and pre-experimental design.
The population and sample of the study
were the production processes of the milling company
belonging to the raw rice line. The instruments used for data collection
were an observation
guide and a productivity recording
sheet. The data were analyzed using
the parametric T-Student test. The results of the study showed that
the application of Lean Manufacturing managed to improve the
productivity of the milling company. The improvement was 31.7% in the labor factor and
21.6% in the machinery
factor. This meant a growth of 10.87% in total productivity.
In conclusion, the study demonstrated that the application
of Lean Manufacturing is an effective tool
to improve productivity in manufacturing companies.
Keywords: Manufacturing;
productivity; process.
INTRODUCCIÓN
Diversas entidades implementan múltiples
herramientas para obtener un incremento en cuando eficacia y eficiencia dentro
del rubro que desempeñan, con el fin de generar una mayor atracción al consumidor
con base a recursos que disponen para ser más competitivos. En la actualidad,
el arroz ha tenido un incremento en el porcentaje de consumo en todo el mundo,
esto se debe a que proporciona excelentes proteínas y calorías que mantiene al
ser humano durante sus actividades con energía. El cultivo de arroz ha logrado
una mayor extensión en los países desarrollados convirtiéndose en el grano más
consumido a excepción de los países ricos (Instituto Nacional de Estadística e
Informática - INEI, 2020).
Es por esto, que el objetivo de las
industrias alimentarias es lograr producir sus productos de forma sostenible.
Comprobar las mejoras que se dan en la productividad de dichas empresas en
Latinoamérica por medio del uso de aplicaciones como la de Lean Manufacturing es de vital importancia. A nivel mundial, se
exige que las empresas se adapten cada vez más rápido a los cambios, por lo que
necesitan estar en constante modernización y buscar mejorar sus procesos para
la satisfacción del cliente y ganar valor agregado frente a sus competidores
Rojas Jáuregui & Gisbert Soler (2017). Se puede
decir que la manufactura esbelta ha demostrado ser una buena guía para la
innovación de procesos en la industria, con la mejora como principal pilar
(Flores-Meza et al., 2020). De igual manera, Bhamu
& Singh (2018) establecen que la intención de utilizar instrumentos que
impacten y produzcan una mejora continua en las empresas es de suma importancia
para eliminar desperdicios hallados.
En otras palabras, la mayoría de empresas en
el Departamento de La Libertad, se han caracterizado por el interés de
desarrollar el sector agropecuario, que si bien es cierto tienen el deseo de
emplear la estrategia Lean en su plan de productividad, han tenido
inconvenientes debido a la falta de conocimiento de este método, generando
problemas básicos como: la acumulación de material innecesario en el área de
trabajo; una gran desorganización interna de su estructura; la falta de
señalizaciones en cada zona del trabajo así como el aviso de peligro de la manipulación
de los equipos, entradas y salidas de emergencia; el epp
del trabajador no es el más adecuado en la elaboración de tareas; desde este
punto de vista cronológico, puede ocasionar retrocesos y daños en el ambiente
laboral (Instituto Peruano de Economía – IPE, 2018).
Al mismo tiempo, en la empresa de molienda
llamada Piladora del Valle SRL, dedicada al rubro de
maquila de arroz y venta de subproductos, la cual logró posicionarse en el
mercado como una empresa reconocida que brinda productos de calidad en el
valle. A pesar de eso, analizando lo observado en visita a la misma, se logró
determinar que la empresa en mención ha implementado Lean manufacturing
en su plan estratégico, pero no lo aprovechan en su totalidad al no saber
emplear las herramientas adecuadas de esta metodología.
Porestasituaciónantesdescrita, sedesarrollacomoobjetivoaplicarlasherramientas
Lean Manufacturing para aumentar la productividad y
así, lograr un ambiente muy saludable en el ámbito laboral. Como principales
antecedentes de la investigación se tienen a Ruiz et al. (2021), sostuvo en su
estudio como principal objetivo señalar la eficiencia al momento de lograr
efectuar un plan de progreso en los métodos críticos en una empresa de calzado,
esta se da con la finalidad de lograr reconocer los problemas. Como resultado
se logró obtener una reducción de distancias en la recolección de datos de
recorridos, además, también se presentó un aumento de actividades con un valor
de 10.86%.
Asimismo, Ames et al. (2019), se basó en
lograr reducir las horas de baja productividad ya que debido a estas
representan una gran pérdida monetaria para la empresa JAIPLAST, además también
se buscará aumentar la productividad a través de las herramientas lean, El
estudio concluyó que la aplicación de lean manufacturing
y SMED pudo elevar la capacidad instalada del 72% a un 93.5%. Igualmente,
Vásquez Médico et al. (2018), en su investigación se planteó el objetivo de
lograr optimizar el uso de recursos y poder incrementar el nivel de asistencia
al cliente en la empresa observada haciendo utilidad de las herramientas lean.
El estudio concluye con el dato de que la
productividad en la empresa incremento pues el conjunto de estas metodologías
dio como éxito la exclusión de procesos innecesarios, capacidad de planta
aumentada en un 30% y el nivel de entregas a tiempo aumento un 25%, esto
impacto de forma positiva en el TIR de la empresa aumentando en un 51% en las
finanzas.
Por otra parte, Mau
et al. (2019), en su investigación se planteó controlar de manera eficiente el
proceso de producción, proporcionar un área de trabajo óptima, lograr
establecer estándares de rendimiento con respecto mejores resultados en la
empresa. Este estudio concluye que al trabajar con dichas herramientas lean
como 5S la eficiencia promedio de la empresa aumento de un 66.67%. Asimismo, De
la Cruz et al. (2021) estableció que la metodología manufactura esbelta permite
un aumento óptimo y sostenible de la competitividad, al excluir actividades sin
valor para el proceso de un producto, esto se logra debido a las herramientas
que forman esta metodología la cuales son SMED, Kanban,
JIT.
Tomando en cuenta los planteamientos
anteriores, la aplicación de estas herramientas necesita emplear un mapa de
flujo VSM, ya que esta técnica ayuda a representar gráficamente el estado
actual y futuro de la producción, esto se logra con el propósito de que los
trabajadores obtengan un mejor entendimiento en el área laboral durante sus
actividades. La siguiente etapa se define la implementación y la aplicación de
la herramienta Lean 5s, dicha herramienta está más enfocada a un régimen de
limpieza, organización y estandarización en la zona laboral, pues la
metodología se conforma de diversos factores que involucra a la gente a
contribuir un cambio para una mejor productividad en el trabajo (Tapia et al.,
2019).
De igual manera, Vasudevan
et al. (2022) menciona que la herramienta es la solución potencial para una
mejora de la calidad en una empresa, pues gracias a sus circos pasos se logra
aumentar el sentido de lo moral para brindar una mejor impresión a los clientes
y también poder aumentar la productividad para minimizar tiempos de espera.
Después de haber implementado 5S, se procede a realizar un estudio de métodos,
lo cual se basa en analizar la gestión del trabajo desarrollado en la empresa y
dar a entender su situación actual (Henríquez-Fuentes et al., 2018).
Ahora en cuanto la productividad, se precisa
como la conexión de los recursos manejados y el volumen total de la producción,
este dúo tiene el fin de conseguir un nivel alto de productividad, es decir las
entradas y las salidas (Fontalvo Herrera et al.,
2018). De igual manera, para Vargas y Camero (2021) es la correlación entra la
producción existente y su uso óptimo de los recursos financieros, material y
humano.
MÉTODO
El estudio estuvo bajo un enfoque
cuantitativo y un paradigma positivista según Herrera (2018) afirma que “el
paradigma positivista también llamado (cuantitativo, empírico-analítico,
racionalista) busca explicar, predecir, controlar los fenómenos, verificar
teorías y leyes para regular los fenómenos; identificar causas reales,
temporalmente precedentes o simultáneas” con un tipo de investigación aplicada;
ya que pretendió ofrecer opciones de solución debido a las deficiencias
encontradas en la empresa, por ende, se planeó un incremento de la
productividad para el área de producción en la empresa Piladora
del Valler
S.R.L. Se trabajó con un diseño pre
experimental, debido a que se realizó una mínima manipulación en la variable.
Asimismo, la población para este estudio
fueron los procesos productivos encontrados en la empresa Molino Piladora del Valler S.R.L de la
línea de arroz crudo. Se consideró como muestra al proceso de producción del
arroz perteneciente a la línea de producción de pilado de arroz. De igual
manera, el muestreo fue de tipo no probabilístico por conveniencia. Se
utilizaron las técnicas de: la observación y el análisis documental y los
instrumentos como: la Guía de observación de campo; la Ficha de registro de
productividad inicial; Ficha de registro del cumplimiento de las 5S; Ficha de
registro del proceso
productivo; Guía de observación
del flujo del proceso y la Ficha de registro de productividad final. Todos
fueron validados por el juicio de expertos en la materia.
RESULTADOS
Una vez descrito el estudio se procedió a la
aplicación de los instrumentos basados en un estudio inicial sobre los
principales factores que enfrenta la empresa y que son la base de la
problemática existente, y para ello se expone a continuación el siguiente
diagrama de Pareto.
Figura
1.
Diagrama de causa – efecto
Fuente: Elaboración
Propia
El diagrama refleja que la productividad está
siendo limitada por factores como: el ineficiente método de trabajo, tiempos improductivos
en el proceso y la desorganización tanto de materiales como de las propias
áreas de trabajo. En la figura 1 se detalla cada una de las causas del problema
de la firma molinera y por las cuales los investigadores pretenden minimizar
este impacto en la productividad.
Tabla
1.
Frecuencias
|
|
Causa / Factor
|
Frecuencia
|
%
|
% Frecuencia acumulada
|
|
A.
|
Tiempos improductivos
|
39
|
15%
|
15%
|
|
B.
|
Desorganización de materiales
|
37
|
14%
|
28%
|
|
C.
|
Proceso sin estandarizar
|
34
|
13%
|
41%
|
|
D.
|
Ineficiente método de trabajo
|
29
|
11%
|
52%
|
|
E.
|
Ausencia de un plan de mejora
|
28
|
10%
|
63%
|
|
F.
|
Áreas de trabajo desordenadas
|
27
|
10%
|
73%
|
|
G.
|
Deterioro de materiales
|
22
|
8%
|
81%
|
|
F.
|
Áreas de trabajo desordenadas
|
27
|
10%
|
73%
|
|
G.
|
Deterioro de materiales
|
22
|
8%
|
81%
|
|
F.
|
Áreas de trabajo desordenadas
|
27
|
10%
|
73%
|
|
G.
|
Deterioro de materiales
|
22
|
8%
|
81%
|
|
|
TOTAL
|
267
|
100%
|
|
Fuente: Elaboración
Propia
El factor de mayor incidencia en la
productividad fue los “tiempos improductivos” con el 15% de frecuencia
acumulada (39 registros), seguido de la “desorganización de materiales”,
“proceso sin estandarizar” y el “ineficiente método de trabajo” con una frecuencia
acumulada total del 52%, infiriendo así que estas representan las causas más
críticas de la problemática y sobre las cuales se centra la mejora. Esto
significa que mejorando el 20% de los problemas existentes en la entidad
(tiempos improductivos y la desorganización) se minimiza el 80% de las
consecuencias negativas que estas puedan originar al proceso y a la
productividad de la firma molinera.
Estos resultados indican que las herramientas
Lean pueden solucionar la problemática que acontece la compañía molinera, donde
la Estandarización, 5S y VSM se perfilan como la solución de la problemática
existente y que está afectando a la productividad y la cadena de valor de la
entidad.
Asimismo, existen tiempos improductivos
dentro de la recepción de la materia prima, el proceso no sigue un estándar
durante el secado del producto, existe desorden, desorganización y el método de
trabajo es deficiente dentro de la cadena de valor del proceso de pilado, el
cual tiene un tiempo de ciclo de 1210 minutos/600 unidades producidas.
A la vez, se pudo determinar que los
principales factores que impactaban en la productividad de la entidad molinera
y que al mismo tiempo eran las causas raíz del problema, correspondían a los
tiempos improductivos, la desorganización de materiales, el proceso sin
estandarizar y el ineficiente método de trabajo, los cuales contenían el 52% de
la frecuencia acumulada de incidencia en el proceso, infiriendo así que estas
representan las causas más críticas de la problemática y sobre las cuales se
centra la mejora Lean, bajo las herramientas 5S, VSM y Estandarización.
Asimismo, se logró determinar los indicadores
iniciales de productividad, los cuales fueron de 17.69 unid. / hora hombre, 5.72 unid. / hora
máquina y una productividad multifactorial de
2.30. Se estableció que el problema de la
baja productividad de la empresa en estudio correspondía a factores como el
proceso no estandarizado, desorden y desorganización de las áreas de trabajo y
el poco seguimiento del proceso, los cuales representaron las claves para la
gestión Lean en su búsqueda de mejora, y también se estableció como
productividad 1.94.
Con la aplicación de la herramienta
Estandarización se logró mejorar el método de trabajo realizado del pilado de
arroz por medio de un DOP debidamente documentado para su conocimiento y
capacitación horizontal, en el cual se logró obtener un IAV del 98.3%; además
que también se estandarizaron los tiempos de cada una de las actividades de la
cadena de valor, el cual ascendió a un total de 1296.23 minutos (21.6 horas)
para la obtención de un promedio de 750 unidades de arroz pilado. Y, por
último, el proceso se logró su control y seguimiento por medio del mapeo (VSM),
en el cual se reformularon los procedimientos (basados la VSM inicial) para que
este control ejercido sea más eficiente y productivo, en el cual se obtuvo un
Tc equivalente de 1259 min. / 750 unid.
Estos resultados obedecen a la teoría de De la Cruz et al. (2021), quienes comentan que la
metodología manufactura esbelta permite un aumento óptimo y sostenible de la
competitividad, al excluir actividades sin valor para el proceso de un
producto, y también es conforme a la base teórica de Tapia et al., (2019),
quienes argumentan que las 5S está enfocada a un régimen de limpieza,
organización y estandarización en la zona laboral, pues la metodología se
conforma de diversos factores que involucra a la gente a contribuir un cambio
para una mejor productividad
en el trabajo. Y al
respecto del VSM, esta resulta ser un pilar básico en los momentos actuales
para lograr alcanzar la competitividad (Delgado-Álvarez et al., 2018).
DISCUSIÓN
Realizada la aplicación Lean, el equipo
evaluó los nuevos indicadores de productividad, los cuales arrojaron como
resultados una productividad de mano de obra y maquinaria ascendente a 23.21
unid. / hora hombre, 7.53 unid. / hora
máquina respectivamente, y una productividad multifactorial de 2.55. Estos
resultados reflejaron la mejora que tuvo la metodología Lean en la entidad
molinera.
Del mismo modo, la teoría sobre productividad,
presentada por Fontalvo Herrera (2018) respalda los
hallazgos en campo vistos tantos en este trabajo como en el de otros autores,
quien comenta que se trata de la relación del volumen total de la producción y
los recursos manejados, es decir: entradas y salidas.
La aplicación Lean manufacturing
en la firma molinera logró mejorar la productividad del proceso de pilado de
arroz en dicha entidad, ya que previa a la mejora este indicador era semejante
a 2.30 y una vez impartida la aplicación Lean este indicador ascendió a 2.55,
infiriendo una mejora del 10.87% de la productividad. Por medio de la prueba T-Student se determinó un valor de p equivalente a 0.00
(p<0.050), lo que afirma con base y sustento estadístico que la aplicación
de las herramientas Lean mejorar la productividad de la entidad molinera.
CONCLUSIONES
Después de realizar un análisis inicial, se
determinó que los tiempos improductivos, la desorganización de materiales, la
falta de estandarización y un método de trabajo ineficiente eran los
principales factores que impactaban la productividad, representando el 52% de
la frecuencia acumulada de incidencia en el proceso. Con el objetivo de mejorar
la situación, se aplicó la metodología Lean a través de las herramientas 5S,
VSM y Estandarización.
La herramienta 5S se utilizó para llevar a
cabo actividades como limpieza, clasificación y orden tanto de materiales como
de zonas de trabajo. Esta herramienta logró un cumplimiento de las 5S del
91.25%. Con la herramienta Estandarización, se mejoró el método de trabajo del
pilado de arroz, obteniendo un IAV del 98.3%, y se determinó un tiempo estándar
del proceso de 1296.23 minutos. Finalmente, se hizo un seguimiento del nuevo
proceso a través del mapeo VSM, para hacer que la cadena de valor sea más
eficiente y productiva, lo que llevó a un Tc de 1259 min. / 750 unid.
Los nuevos indicadores de productividad
arrojaron una productividad de mano de obra y maquinaria de 23.21 unid. / hora hombre y 7.53 unid. / hora
máquina respectivamente, lo que resultó en una productividad multifactorial de
2.55. Estos resultados reflejaron la mejora que tuvo la metodología Lean en la
entidad molinera. Se logró una mejora del 31.7% y 21.6% de los factores mano de
obra y maquinaria respectivamente, lo que significó un crecimiento del 10.87%
en la productividad de la firma.
REFERENCIAS
Ames, V., Vásquez, W., Macassi,
I., & Raymundo, C. (2019). Maintenance management model based on Lean Manufacturing
to increase the productivity of a company in the Plastic sector.
Bhamu, J. y Singh, K.
(2018). Lean Manufacturing: literature
review and research issues. International Journal of Operations & Production
Management. Vol 34, n. º7, 876-940. july 2018.
De la Cruz, F., Pamela, C., Gómez-Cárdenas,
M. F., & Felipe-Bravo, G. M. (2021). Implementation
of Lean Manufacturing tools
in manufacturing industries: a literature
Review [Implementación de herramientas de Lean Manufacturing en industrias manufactureras: una revisión de
la literatura.
Delgado-Álvarez, N. O. E. M. I., Barela, D. C., & Curbelo, G.
M. (2018). Aplicación del mapa de flujo de valor (VALUE STREAM MAP-VSM) a la
gestión de cadenas de suministros de productos agrícolas: un caso de estudio.
Identidad Bolivariana, 2(1), 119-135.
Flores-Meza, S., Limaymanta-Perales,
J., Eyzaquirre-Munarriz, J., Raymundo-Ibañez, C., & Perez,
M. (2020, March).
Lean Manufacturing Model for production management to increase
SME productivity in the
non-primary manufacturing
sector. In IOP Conference Series: Materials
Science and Engineering
(Vol. 796, No. 1, p. 012019). IOP Publishing.
Fontalvo Herrera, T., De La
Hoz Granadillo, E., & Morelos Gómez, J. (2018). La productividad y sus
factores: incidencia en el mejoramiento organizacional. Dimensión empresarial,
16(1), 47- 60.
Henríquez-Fuentes, G. R., Cardona, D. A.,
Rada-Llanos, J. A., & Robles, N. R. (2018). Medición de Tiempos en un
Sistema de Distribución bajo un Estudio de Métodos y Tiempos. Información
tecnológica, 29(6), 277-286.
Herrera, J. (2018). Las prácticas
investigativas contemporáneas. Los retos de sus nuevos planteamientos
epistemológicos. Revista scientific, 3(7), 6-15.
https://www.indteca.com/ojs/ index.php/Revista_Scientific/article/view/173
Instituto Nacional de Estadística e
Informática INEI [En línea]. Lima: N° 106 - 2020 [Fecha de consulta: 06 de
septiembre del 2022]. Disponible en: https://bit.ly/3BKvwva
Instituto Peruano de Economía IPE, (2018).
Suplemento de economía y negocios de La Industria [En línea]. Lima: N° 4 –
2018. https://bit.ly/3VlJuLw
Mau, M. Ramos, R. Llontop, J. y Raymundo, C. (2019). Modelo de gestión de
producción lean manufacturing para incrementar la
eficiencia del proceso productivo de una empresa MYPE del sector químico.
Dirección de Investigación, Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC),
Lima, Perú. https://hdl.handle.net/11537/28644.
Vásquez Médico, J., Rojas Polo, J. E., &
Cáceres Casanya, A. (2018). Mejora de los Indicadores
de productividad en una empresa textil mediante la sinergia de herramientas de
Lean Manufacturing y el enfoque Sociotécnico.
Proceedings of the 16th
LACCEI International Multi-Conference for Engineering, Education, and Technology: “Innovation in Education and Inclusion.”
Rojas Jáuregui, A. P., & Gisbert Soler, V. (2017). Lean manufacturing:
herramienta para mejorar la productividad en las empresas. 3C Empresa,
Investigación y pensamiento crítico, 116-124.
Ruiz, P., Linares, G., & Aranda, J.
(2021). Manufacturing tools
to increase the productivity of a footwear company. In Proceedings of the LACCEI
International Multi-Conference for
Engineering, Education and Technology.
Tapia, J., Escobedo, T., Barrón, E.,
Martínez, G., & Estebané, V. (2019). A framework for the
implementation of Lean Manufacturing
in the industry. Ciencia
& Trabajo, 19(60), 171-178.
Vasudevan, A., Hai, S. T., Raman, A., &
Chan, A. H. A. (2022). The effective
implementation of the 5s
concept on the performance:
a case study of a manufacturing
company in Malaysia. International Journal on Global Business
Management & Research, 11(1), 26-39.
